半田化学プラント安全研究所

省エネはいいことだと誰でも思っているだろう。そうはいっても、省エネをすればいろいろな事故が起こる
今回は省エネと事故について話をしていく
化学工場などで、省エネを積極的に始めたのは、今から半世紀前ころだ
配管や機器には、保温材もどんどん取り付けられていった
当時はまだ、石綿の恐ろしさはあまり知られていなかったので、保温材の工事はまだ防塵マスクなどは使われていなかった
素手で保温材などを触っていたこともあった。
その後、石綿公害が問題になり始めたとき保温材を当時取り扱っていた保全担当者の健康診断をしたらやはり異常が見つかった
肺の中に石綿粉塵が入り込んでいたのだ。私の勤めていた企業でも被害に遭った人がいる
その後問題になったのは、保温材の中に雨水がしみ込んで鉄配管の外面腐食が進行する事故だ
高温の配管なら、雨水がしみ込んでもすぐに蒸発してしまいあまり問題にはならない
しかし、温度が低いと盛り込んだ雨水は蒸発しない。水蒸気となり丁度腐食を助長する環境を作ってしまう
数十年前にサンプルデーターを取って調べたことがあったが、100度を前後したところで腐食の進行が多かった
省エネをすればプロセスの温度が変わることがある。
温度が下がるところもあるが、熱回収した部分では逆に温度が上がることもある
化学的な,省エネによる影響は検討するが,機械的な影響は見過ごされることが多い。
配管の温度が上昇すれば、当然フランジの締め付け力への影響が出る。
スタートアップの時、フランジ部の温度上昇に合わせボルトの増し締めをするホットボルテングという作業が行われる。
一回増し締めをすれば良いというわけでは無い｡何回かに分けて,増し締めすることもある。
保全担当者にとっては,けっこうノウハウのいる仕事だ。
省エネで温度が変化すれば,このホットボルテングのやり方も変更する必要がある。
ところが省エネによる情報を、保全部門などへ温度の変化を伝えていないと,ボルトの締め付け力が不足して事故になることもある。
過去の事故事例を見ると、世の中でけっこうな頻度で起こっている。
こんな事故事例があるので紹介しておく。このURLを見て欲しい
https://www.shippai.org/fkd/cf/CC0200056.html
省エネで温度が上昇した部分で、腐食速度が増して事故が起こることもある
https://www.khk.or.jp/Portals/0/resources/activities/incident_investigation/hpg_incident/pdf/2009-0202.pdf
省エネを甘く見ないで欲しい

もう６月だ　１年の半分近くがすぎた
色々な所で、安全講演や講義をしているが、これからWebで実施する実施する安全講演や講義を紹介しておく
６／２９にHAZOPに関するWeb講義をする
HAZOPについて知りたい人、やり方を学んでみたい人、HAZOPに関する事故事例も知りたい人にお勧めだ
詳細はここを見て欲しい
https://www.rdsc.co.jp/seminar/2506142
８／２７には、HAZOPをやるに当たって知って欲しい事故事例を紹介するWeb講義がある
HAZOPはやればいいわけではない。深掘りができるが知識が必要だ
設計管理、安全性評価、運転・作業管理、設備・工事管理、変更管理これら５つの切り口（原因)で事故事例を分析し、
どんなときに・どんな危険源があり・見落としてしまうかを学び日々の安全対策に活かせる１日講座ざ
HAZOPを深掘りして使いこなしていきたい人にお勧めだ
詳細はここを見て欲しい
https://www.science-t.com/seminar/B250847.html

８／２９から５回シリーズで、安全関係と技術伝承の講座がある
８／２９　　１回目　事故防止の基本　事故はなぜ起きるのか
９／１２　　２回目　労働災害防止の基本　災害事例に学ぶ
１０／２４　３回目　技術伝承と教育訓練のコツ
１１／１４　４回目　事故や災害の未然防止　　リスク管理のポイント　工場や研究所における災害事例と教訓
１２／５　　５回目　業種に特徴的な労働災害を防ぐ　研究～製造～保全工事～充填物流運送

詳細はここを見て欲しい
https://www.e-jemai.jp/seminar/accident.html

例年5月末に，消防庁から火災などの事故の統計データーが公表される　今年も５／３０に発表されたので紹介しておく
一つは、全国の危険物事故データー集計版だ
https://www.fdma.go.jp/pressrelease/houdou/items/8d36a3e2dd1cd3dbe34ee0fa4fcb0b058ca43df4.pdf
https://www.fdma.go.jp/laws/tutatsu/items/e6f3b76ade7edebdc12624b799e5e625ce6388a2.pdf
もう一つは，コンビナート地区での事故データーを集計したものだ
https://www.fdma.go.jp/pressrelease/houdou/items/250528_tokusai_1.pdf
相変わらず，コンビナート地区の事故件数は高止まりだ
事故の内容を見ても、半分くらいは人のミスだ。誤操作、誤判断などを繰り返している
設計や工事のミスも毎年同程度だ　　徐々に増えているのが老朽化だ
化学産業が始まって約１００年になる。日本で化学産業などの工業が始まったのは１９１０代だ
多くの化学企業がこの頃に起業している。当時から事故の情報は資料としてほとんど残っていない
石油や化学工場での事故情報が活字で残るようになったのは､1960年代からだ
日本でコンビナートという化学産業形態ができたのが1958年だ
石油を原料とした石油化学産業が台頭した
石油精製は､戦後すぐに動き出したがやはり､1950年代からだ
つまり､1960年代から多くの事故が起き記録として残っているが、解析してみるとやはり同じような事故の繰り返しだ
事故のデーターベースがあるのでここに紹介しておく　まずは高圧ガス事故だ
https://www.khk.or.jp/public_information/incident_investigation/hpg_incident/incident_db.html
労働安全総合研究所の事故データーベースだ
https://www.jniosh.johas.go.jp/publication/houkoku/houkoku_2020_05.html
これらの事故データーを見ると　目新しい事故が増えているわけではない　同じような事故が世の中で繰り返し起こっているだけだ
９９％近くが同じような事故とも言われている
同じような事故が起こっていると言うことは人は同じミスを繰り返すと言うことだ
時間が経てば忘れる　10年も経てば，社会環境や技術も変化する だから技術伝承や変更管理が必要なのだ
過去を学んで欲しい　過去に起こった事故は将来起こる　過去に学事故を繰り返さないで欲しい

高圧ガス保安協会事故事例データーベースの改訂版がハックされている。2024年の事故データーが追加されている
https://www.khk.or.jp/public_information/incident_investigation/hpg_incident/incident_db.html
高圧ガス保安協会では最近、事故事例のビデオを提供してくれている　教育用として活用してみるのもいいだろう　このURLだ
https://www.khk.or.jp/public_information/incident_investigation/hpg_incident/av.html
経済産業省（国）がお金を出して安全を啓発するために作ったビデオだ。積極的に社内教育で活用して欲しい
過去の事故事例を学ぶことは重要だ。今まで、こんな事故事例データーベースを見て事故の教訓を集めてきた。紹介しておく
①高圧ガス保安協会事故事例データーベース　
https://www.khk.or.jp/public_information/incident_investigation/hpg_incident/recent_hpg_incident.html
②産総研が提供する事故データーベース　RISCAD　https://riss.aist.go.jp/sanpo/riscad/ (現在リニューアル中　閲覧停止中）
③Deyamaの提供する事故事例データーベース　http://deyama.a.la9.jp/ver_1/saigai.html
④失敗知識データーベ－ス　http://www.shippai.org/fkd/index.php
⑤労働安全衛生総合研究所事故データーベースだ。数千件の事故情報がある
https://www.jniosh.johas.go.jp/publication/houkoku/houkoku_2020_05.html
いい内容が書かれてはいるのだが惜しいことに何月何日という事故発生日の情報が不足しているのが欠点だ　正確な日付がわからないのが問題点だ
⑥神奈川県では高圧ガスに関係する事故情報を下記のURLで公開している
https://www.pref.kanagawa.jp/docs/kd8/kouatukonnbi/ijyougennsho_bunseki.html
⑦神奈川県環境科学センター事故データーベース　https://www.pref.kanagawa.jp/documents/2302/kagakubushitujiko.pdf
⑧早稲田大学と共同で特定非営利活動法人災害情報センターが運営しているデータベースで略称はADICというものがある。
http://www.adic.waseda.ac.jp/adicdb/adicdb2.php
⑨富山県高圧ガス安全協会　http://www6.nsk.ne.jp/toyama-kak/1hoanjoho/index.html
事故というのは、色々な視点で見ていかないと事故の教訓が得られない　データーベース提供者には感謝したい
これらの情報が無ければ、過去の事例を学ぶのは難しいからだ。これからも、提供をお願いしたい

しばらく大きな事故が無く安心していたら、製油所の死亡事故のニュースが飛び込んできた
https://www.youtube.com/watch?v=LQtHrhjqPEs
定修中の事故だ。定修だから装置が停まっているから、安全というわけではないということだ
過去の定修中などの中毒事故は沢山起きている
今から半世紀ほど前の1969年3月13日千葉県のコンビナートにある製油所での定修時の事故を紹介する
詰まっているバルブを針金などでつついて詰まりを解消しようとして起きた3人死亡3人重軽傷の事故がある。
装置には硫化水素が含まれていた。定期修理に入るため、装置を停止していた。あるドラムで、液が抜けなかった。
現場の責任者達は、なんとか脱液しようと焦っていた。誰かが、針金を持ってきてドレン弁をつつき始めた。
バルブを開けた状態のまま針金でつついていたのだ。
しばらくして、突然詰まっていたものが取れ大量の硫化水素という毒性ガスを含んだ液が噴き出してきた。
周りにいた人達が次々に倒れ込んでいった。
毒性ガスが噴き出すとは思っていなかったので、防毒マスクも用意されていなかった。多くの人達がそこで命を失った事故だ。
バルブが詰まっていたら安易に針金でつついて詰まりを取ろうとしないで欲しい。
問題点は防毒マスクもつけず作業していたことだ。さらに助けに行った人達も防毒マスクをつけずに救助に入り中毒になった事故だ
定修時といえどもリスクのある作業では万一を考え防毒マスクをつけて欲しい
同じ製油所で、1974年3月26日硫化水素による死亡事故が起こっている。定修前の準備作業だ。
準備作業というと人は甘く考える。準備作業時は装置はまだ動いている。
つまり装置が動いているときにミスをしたのだ。準備作業では、ドレン弁のエンドキャップを外すことになっていた。
ただ、キャップを外すだけなのになぜか弁のｼ上流側にあるフランジをゆるめたのだ。
生きている配管だったので、突然硫化水素が噴き出したのだ。社員が現場に到着する前に下請作業員が勝手に作業をした事故だ
定修前の準備作業だからと甘く見ないことだ
こんな事故事例もある。神奈川県にある製油所の定修で1995/5/30に起きた硫化水素死亡事故だ　3名死亡46名が重軽傷だ
https://www.shippai.org/fkd/cf/CC0000027.html
https://anzeninfo.mhlw.go.jp/anzen_pg/SAI_DET.aspx?joho_no=001072
定修中なのに一部配管に硫化水素がきていた。仕切り板の挿入場所が間違っていて、工事中硫化水素が漏れた事故だ
定修中の工事だから安全だと思わないで欲しい　装置の一部には危険なガスが残っていることもある
最悪の事態を考え対応して欲しい